橡胶的焦烧现象

长时间高温的环境下胶料的局部交联称为焦烧现象，也称为超前硫化行为或死胶，焦烧现象会影响产品性能，严重时会导致胶头处断开等情况。在实际操作中为避免这种风险，使胶料在模具内更好的流动，一般添加防焦剂。

下面来探讨一下胶料焦烧出现的原因：

1、配方中硫化体系比例设计不当，硫化剂、促进剂用量过多。

2、塑炼工艺未达要求，胶料可塑性低，橡胶胶质偏硬，后期炼胶时胶种升温快，炼胶机、返炼机、压延机的辊温太高，不能及时冷却，导致胶料出现焦烧现象。

3、混炼工艺出片太厚，胶料散热效果不佳，未冷却的胶片直接堆放容易造成热量积累，这样会造成焦烧现象。

4、胶料存放过程中人为因素，导致在胶料在剩余焦烧时间耗尽之后，胶料仍堆放，出现自然焦烧现象。这样的胶料再加工十分困难，表面的光洁度也受影响。

解决措施：

1、胶料工艺设计要合理，如后期有高温、高压、高速炼胶工艺，要在配方中添加适量防焦剂。

2、在后道工序中添加冷却循环流程，使胶料自身温度可以快速下降，方便后道工序再加工。

3、建立完善胶料半成品管理制度，每批胶料都有编号，固定存放位置，坚持“先进先出”库存原则，存放仓库注意通风。

橡胶的焦烧现象较为常见，在正式投产前一定要多次调试设备，确定配方的合理性和胶料各种可能出现问题的解决方法。

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